在众多的干燥设备中，对流干燥器以其结构简单、操作方便、适应性强而得到普遍地用．是目前生产中使用最多的—种干燥设备。但这种对流干燥器的热效率很低，一般只有30％-60％，这主要是由于干燥过程废气的直接排空，尽仅因废气带走余热造成能量的浪费，而且也污染了环境。虽然采用废气循环可以问收一部分余热．但受到废气循环量的限制，一般仅为20％-30％。用常规换热器虽然可以回收废气中部分显热，但废气中60％-80％的热量是以潜热形式存在的，还是被排放掉。要回收其中的潜热，就必须把废气冷却到露点温度以下；同时还要使回收的潜热具有适当的温度，再用于干燥过程，实现这一过程的装置就是热泵。
       热泵烘干机与常规干燥设备〔对流式干燥设备、传导式干燥设备等)一起组成的“热泵干燥装置”具有能耗低、干燥产品质员高等待点，在干燥行业得到广泛的应用。为了能进一步证明热泵干燥与其他干燥设备相比具有优越性，下面我们就将热泵烘干方式和传统方式的节能对比分析:
一、传统的干燥方式和能耗

       以每小时干燥100kg水为例，假设干燥室的温度为70℃，相对湿度为40%；环境温度为20℃，湿球温度为15℃，其消耗能源如下：
              1) 水的汽化潜热=100*0.7kWh=70kWh;
              2) 水的温升需要的热量=100/1000*(70-15)*1.163=6.4kWh
              3) 将环境空气的加热到干燥室温度需要消耗能量
                     除湿量=风量X(排风含水量-新风含水量）
                     其中新风含水量=8.71X1.1965=10.42g/m3;
                     排风含水量=88.67X0.9789=86.8g/m3;
                     所需风量=100X1000/86.8=1152m3/h
                     所需热量=（70-20)X1.2X1.06X1152/3600=20.35kWh
              4）热损失占上述总热量的15%左右，即14.5kWh
                     所以，100kg水的干燥能耗=70+20.35+6.4+14.5=111.25
                     每kg水的干燥能耗=1.11kWh
                     实际能耗在1.35~1.70kWh之间！
                     即SMER=0.74-0.59kg/kWh
       如果采用蒸汽盘管作为加热源，一般每kg水的干燥能耗为3-4kg蒸汽。
二、空气源热泵烘干方式

       传统电加热干燥耗能指标为1.35kWh~1.70kWh;按照上述推算，热泵干燥消耗的热能为0.2kWh~0.255kWh之间。实际热泵的运行消耗热能在0.3-0.4kWh之间。
SMER=2.5-3.3kg/kWh.
附：空气源热泵烘干系统原理图

三、 空气源热泵烘干方式和传统方式的对比
以30kg/h干燥量为例，下表是对比表：

       注：*各种能源的CO2排放指数：电能：1.1236kg(CO2)/kWh;天然气：  2.23kg(CO2)/kg；煤：3.11kg(CO2)/kg
       综上所述：高温热泵烘干（以空气源热泵烘干机为例）具有烘干品质好，能耗低，排放低，控制自动化的优点，最适用于中温热风干燥；箱式干燥；滚筒式干燥和流化床干燥。可广泛应用于凹版印刷，木材、烟叶等农产品烘烤，衣物烘干，药材烘干等众多行业。